가공선반/복합가공기주축 제조를 통해 보는
타협을 용납하지 않는 “제조”

품질 기준이 1µm라도 벗어나면 불합격

「공작기계의 심장부인 주축 제조에 대한 오쿠마의 고집은 레벨이 다른 것 같습니다」라고 말하는 것은 입사 이후, 30년 이상 선반 가공에 종사하며 「아이치의 명장」에도 뽑힌 가츠다 요시히로(勝田佳裕)씨입니다. 그는 배속된 주축 가공부문에서 기능을 연마하며, 선반・머시닝센터・연삭반・복합가공기의 본체 주축에서 문형머시닝센터의 어테치먼트, 특수 공구의 설치 주축에 이르기까지 모든 종류의 주축 가공을 담당했습니다.
주축의 제조공정은 소재의 절단→단조→선삭 황삭가공→딥홀가공→소준(Normalizing)처리→선삭 마무리가공→머시닝가공→방탄・침탄처리→황삭 연삭가공→마무리가공의 순서로 진행됩니다. 그 과정에서는 소재의 재질, 열처리 방법, 변형교정, 마지막 연삭가공까지 각 공정의 중요한 포인트에서 엄격한 품질 기준・가공 기준을 세워 정도를 체크하고 있습니다.
「품질 기준이 1µm라도 벗어나면 불합격입니다. 오쿠마의 품질 기준을 지키기 위해, 최종적인 마무리 가공은 반드시 사내에서 실시하고 있습니다」라며 카츠다는 밝힙니다. 이렇게 완성한 주축과 관련 부품은 유닛 조립부문에서 정밀하게 조립되어 (본 사이트 CASE2 참조), 본 기기에 탑재됩니다.

마이스터의 가공 노하우를 지능화기술에

오쿠마 기계라고 하면 고강성, 고정도와 함께 제품 제조 환경을 혁신하는 「지능화기술」이 알려져 있습니다. 예측 가능하도록 열변위하는 ・충돌하지 않는 ・채터 없는 ・최적화된 가공조건으로 자동조정… 이러한 고정도・고생산성을 지원하는 혁신적인 가공 인프라 기능은 오쿠마의 가공 현장에서 쌓아온 마이스터들의 암묵지(요령, 포인트)를 수치화해, 디지털 제어함으로써 실현한 성과입니다.
선삭의 마이스터인 가츠다씨가 그 일례로서 장척 워크에서의 채터 억제에 대해서 해설해 주었습니다. 「장척물은 같은 회전 수로 절삭하면 아무래도 채터가 발생합니다. 그러나, 기능공들은 워크의 재질・형상이나 공구를 판별해, 부하를 거는 방법, 회전 수를 조정해 채터의 발생을 억제합니다. 이 기술을 NC 제어에 반영시켜 최적화된 가공조건을 이끌어내는 것이 「Machining Navi」입니다」.
또한 「지능화기술의 대표라고 할 수 있는 열변위를 정확하게 제어하는 「Thermo-Friendly Concept」도 고정도의 부품 가공과 조립 기술이 있어야 성립하는 기능입니다. 환경 온도나 가공에서 발생하는 열 변화에 의해 기계가 “예측 가능하도록 변형하기”때문에 제어하기 쉽다. 따라서 같은 구조를 채택해도 오쿠마 기계 정도의 가공정도를 낼 수 없는 것은 기계 제조방법이 다르기 때문입니다」라고 .