복합가공기 1대로 모든 가공이 가능하여 생산성을 약 30% 향상
고품질·고생산성과 인력 감축의 양립 가능

NC선반＋머시닝센터로 공정이 분리되면 치수 확인, 공정 변경, 워크 세척 등에 많은 시간과 노력이 소요됩니다. 하지만「MULTUS B300Ⅱ(대향 주축 사양)」에서는 대향 주축을 이용한 가공물 전달로 지금까지 2대 4공정으로 마무리하던 부품을 1대 2공정으로 완료할 수 있게 되었으며 중간 공정이 사라져 생산 흐름이 원활해졌습니다.
또한 전달 시 위상 오차가 적어 위치 결정 지그가 불필요해졌을 뿐만 아니라 세팅 변경에 따른 흠집이나 찍힘, 치수 조정이 필요한 재가공이 대폭 줄어들었습니다. 이를 통해 미크론 단위의 가공 품질을 확보하면서도 공정 간 작업을 대폭 줄여 생산성을 약 30% 향상시킬 수 있었습니다.
ø10～50mm 크기 가공을 담당하는 「MULTUS」 8대는 1명의 오퍼레이터가 2대씩 맡아 운영하고 있습니다. 복잡한 형상의 부품 가공에서는 다양한 절삭과 홀 가공을 약 30분에서 60분 정도 기계에 맡길 수 있어 가공 중에는 다음 가공 준비나 품질 검사에 활용할 수 있습니다. 이로 인해 여러 대의 장비를 운영하는 오퍼레이터의 작업 부담을 줄이는 데 도움이 됩니다.

Tamatec이기에 가능한 요구 정밀도가 엄격한 부품 가공
난삭재도 고정밀 가공이 가능하며 엄격한 공차의 부품도 안정적으로 생산

개발 중인 모터 샤프트의 경우 엄격한 정밀도 요구에 대해 경쟁 업체가 「대응 불가」라고 답한 반면 당사는 모든 공차를 달성. 또한 광학계 렌즈의 경통에서는 양단(양쪽 끝)에서 나사 가공을 하며 동축도 ø0.01이라는 엄격한 기하 공차가 요구됩니다. 이를 충족하지 못하면 렌즈의 광축이 어긋나 불량품이 되지만 당사는 동축도 ø0.01을 안정적으로 달성하였습니다.
또한「MULTUS B300Ⅱ(대향 주축 사양)」은 밀링 주축의 강성이 높아 주축 회전 속도를 높인 상태에서도 단단하고 질긴 인코넬이나 티타늄 합금 등도 문제없이 가공이 가능합니다. 또한 반복 정밀도가 우수하여 의료기기 부품을 비롯한 엄격한 공차의 정밀 부품도 10µm 단위의 치수 정밀도로 안정적으로 가공하고 있습니다.

60개의 ATC 사양으로 공수가 많은 가공물도 최적화된 조건의 공구 선택 가능

2024년까지 도입한 8대의 「MULTUS」는 전부 60개의 ATC 사양입니다. 12 터릿 선반은 공구가 부족하여 가공물을 다시 잡아야 할 필요가 있어 가공 정밀도에 영향을 미칠 뿐만 아니라 시간도 소요됩니다. 그러나 60개 ATC를 사용하면 항상 최적의 공구로 가공할 수 있어 공정 수가 많은 부품도 높은 정밀도로 가공이 가능합니다. 또한 날 끝의 마모가 심하고 공구 교체가 잦은 난삭재 가공에서도 공구 수명 관리 기능으로 공구마다 사용 상태와 교체 시기를 쉽게 파악할 수 있어 효율적인 공구 관리에 도움이 되고 있습니다. (와타나베 히로키 씨)